重力式货架是一种利用货物自身重力实现自动存取的密集型仓储系统，其核心设计是通过倾斜轨道和滚轮/滚筒装置，使货物从入库端自动滑向出库端，实现“先进先出”（FIFO）管理。以下是其具体操作流程及关键环节的详细说明：

　　一、重力式货架的基本结构

　　倾斜轨道：货架每层设计为3°-5°的倾斜坡度，货物依靠重力沿轨道滑动。

　　滚轮/滚筒装置：轨道表面铺设高密度聚乙烯（HDPE）滚轮或不锈钢滚筒，减少摩擦力，确保货物顺畅滑动。

　　分离装置：在出库端设置阻尼器、缓冲弹簧或电动分离器，控制货物滑动速度，避免碰撞。

　　导向护栏：轨道两侧安装可调节护栏，防止货物在滑动过程中偏移或倾倒。

　　载具适配：通常使用标准托盘或专用料箱，需确保与轨道宽度和滚轮间距匹配。

　　二、具体操作流程

　　1. 入库操作

　　步骤1：货物准备

　　检查货物包装是否完整，托盘/料箱是否符合尺寸要求（如长度≤轨道有效长度，宽度≤轨道间距）。

　　确认货物批次信息（如生产日期、保质期），确保先进先出逻辑正确。

　　步骤2：提升货物至入库层

　　使用叉车、堆垛机或升降平台将货物提升至目标货架层（通常为高层或中层）。

　　示例：在食品仓库中，新到货的牛奶托盘通过叉车被放置在货架第三层（高层）的入库端。

　　步骤3：推入货物至轨道

　　将托盘前端对齐轨道入口，缓慢推入直至完全进入轨道。

　　关键点：需保持托盘水平，避免倾斜导致卡顿或侧翻。

　　步骤4：货物自动滑动

　　托盘在重力作用下沿倾斜轨道向出库端滑动，滑动速度由轨道坡度和滚轮摩擦力决定（通常为0.5-1米/秒）。

　　示例：牛奶托盘从第三层入库端滑向出库端，全程无需人工干预。

　　步骤5：缓冲与定位

　　托盘接近出库端时，阻尼器或缓冲弹簧减速，停靠在分离装置前，等待拣选。

　　分离装置（如电动推杆）可按订单需求将单个托盘推出至拣选面。

　　2. 出库操作

　　步骤1：订单生成与系统匹配

　　WMS系统根据订单需求，定位目标货物所在货架层及位置（如“第三层第5个托盘”）。

　　步骤2：分离目标托盘

　　电动分离器启动，将目标托盘从队列中推出至拣选面（如输送带或叉车作业区）。

　　示例：系统指令分离牛奶托盘，分离器将其推至输送带，运往打包区。

　　步骤3：拣选与复核

　　操作人员核对托盘信息（如批次号、数量），完成拣选后，将空托盘或剩余货物移除。

　　关键点：若托盘未完全出库，需手动将其推回轨道末端，避免阻塞后续货物滑动。

　　步骤4：轨道补货（可选）

　　若出库后轨道前端出现空位，系统触发补货指令，叉车将新货物推入入库端，维持连续流动。

　　三、操作中的关键注意事项

　　货物重量限制：

　　单托盘重量不得超过货架设计承载（通常为500kg-2吨），超重可能导致轨道变形或滚轮损坏。

　　滑动速度控制：

　　定期检查阻尼器性能，确保货物滑动速度稳定，避免因速度过快导致碰撞或包装破损。

　　轨道清洁与维护：

　　每日清理轨道上的灰尘、碎屑，防止滚轮卡滞；每月检查滚轮磨损情况，及时更换损坏部件。

　　安全防护：

　　在货架周围设置防撞护栏，操作人员需佩戴安全帽，禁止在货物滑动时进入轨道区域。

　　系统校准：

　　定期校准WMS系统与货架实际位置，避免因定位误差导致拣选错误。